Ruletės ketaus dalių liejimo procesas

Atliekant vidutinės ir sunkios plokščių aušinimo lovos liejimo proceso ir medžiagos liejimo tyrimus, tiriamas naujas ruletės ketaus liejinių su daugybe metalinių dervos smėlio šerdžių šūsnių gamybos metodas. Metodas pasižymi paprastu procesu, aukštu produktyvumu, aukštu liejimo efektyvumu ir gera paviršiaus kokybe.

Dabartinė ruletės ketaus dalių liejimo būklė 

Ruletės ketaus dalys reiškia liejinių tipą, kurio skersmuo yra daug didesnis nei aukštis. Paprastai tarpinės veleno skylės apdorojimo reikalavimai yra santykinai dideli, stebulė ir ratlankis yra storesni, o siena ties stipinu yra plona, ​​o tai lengvai sukelia netolygią temperatūrą ir didelį temperatūrų skirtumą. Stebulė ir ratlankis yra du karšti taškai. Jei liejimo procesas yra nepagrįstas, liejimas yra linkęs į susitraukimo ertmę, susitraukimo poringumą ir įtrūkimų defektus. Šiuo metu dauguma vietinių gamintojų gamina ruletės liejinius naudodami paprastą molio smėlio liejimą, viengubą liejimą, tangentinių vartų įpurškimą ir stovo padavimo arba liejimo metodus, naudojamus kartu su atšaldyta geležimi stebulėje. Šis metodas užima didelę erdvę, proceso išeiga, derlius ir gamybos efektyvumas yra žemas, o liejinio paviršiaus kokybė yra prasta.

Gavę ruletės tipo liejinių-aušinimo lovos ritinėlių (daugiau nei 5700 vnt.) Gamybos užduotį, pirmiausia reikia išspręsti liejimo proceso tyrimą. Reikalaujama, kad procesas būtų paprastas, kad darbuotojai, neišmanantys liejimo, galėtų dirbti. Jis reikalauja sumažinti liejimo ir išpylimo plotą ir patenkinti gamybos poreikius esamomis gamybos sąlygomis. Studijuodami liejimo procesą vėl susidūrėme su materialinėmis problemomis. Pagaminta ritininė plokštė buvo labai trapi ir jos apskritai nebuvo galima naudoti gamyboje. Atliekant liejimo proceso ir liejimo medžiagos tyrimus, buvo ištirtas naujo tipo ruletės ketaus dalių liejimo procesas ir gaminti kvalifikuoti volai.

Pagrindinis tyrimų turinys ir pagrindinės technologijos

1. Medžiagos tyrimai

Volų plokštė yra vienas iš pagrindinių aušinimo lovos įrangos komponentų. Tam reikalinga gera paviršiaus kokybė ir didelis atsparumas karščiui. Ketaus atsparumas karščiui daugiausia priklauso nuo jo atsparumo aukštai temperatūrai oksidacijai (tai yra, ar oksido plėvelė, susidariusi ketaus paviršiuje, turi apsauginį poveikį) ir ketaus augimą (tai yra negrįžtamas dydžio išsiplėtimas). iš ketaus dalių, veikiančių aukštoje temperatūroje). Šios dvi savybės yra glaudžiai susijusios su ketaus chemine sudėtis. Geležies liejinių stiprumas ir atsparumas smūgiams daugiausia priklauso nuo legiruojančių elementų skaičiaus, todėl liejinių medžiagos tyrimas tampa labai svarbiu klausimu. Dėl šios priežasties atlikome medžiagos tyrimus ir pagrįstai pasirinkome cheminę sudėtį, kuri ne tik pagerina liejinio atsparumą šilumai, bet ir užtikrina liejimo mechanines savybes. Originali ritinio konstrukcinė medžiaga yra RQTSi5, o jo cheminė sudėtis (%) yra: wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4% ~ 5%, wMn = 5.5% ~ 0.50%, wP = 0.77% ~ 0.06%, wS ＝ 0.09% ～ 0.062%, wCr ＝ 0.089% ～ 0.38%. Jo mechaninės savybės yra šios: atsparumas tempimui 0.49-140MPa, kietumas 220-160 HBW. Maksimali darbinė temperatūra yra 270 ～ 750 ℃. Dėl didelio silicio kiekio šioje medžiagoje padidėja trapios ketaus perėjimo temperatūra. Todėl liejimas yra labai trapus, jis nėra tinkamas gaminti trapiai jautrioms dalims, kurių sienelių storis nevienodas. Volų plokštė priklauso šios konstrukcijos liejimui. Todėl gamyba tik prasidėjo. Tuo metu daug atliekų susidarė dėl materialinių problemų. Be to, kadangi RQTSi900 medžiaga yra trapi ir derlius yra mažas, dauguma vietinių gamintojų šios medžiagos jau nenaudoja volams gaminti. Atsižvelgiant į pirmiau minėtą situaciją, siekiant išvengti ritininių plokščių partijos išmetimo ir užtikrinti sklandų vidutinės ir sunkios plokštės projekto pradžią, bandomoji naujos medžiagos, skirtos ritininėms plokštėms gaminti, gamyba tapo svarbiausiu prioritetu. Atlikdami daugybę eksperimentų ir demonstracijų nusprendėme panaudoti naują mūsų sukurtą medžiagą. Jo cheminė sudėtis yra: wC = 5% ～ 3.05%, wSi = 3.51% ～ 2.9%, wMn = 3.5% ～ 0.24%, wP ＝ 0.56% ～ 0.05%, wS = 0.09% ～ 0.010%, wMo = 0.030% ～ 0.29%. Jo mechaninės savybės yra šios: atsparumas tempimui 0.6 ～ 580MPa, pailgėjimas 695% ～ 8%, kietumas 18 ～ 210 HBW. Maksimali darbinė temperatūra yra 280 ～ 750 ℃. Dėl gerų sukurtų medžiagų savybių ir didelio derlingumo, vartotojai tai pripažino.

Nustačius medžiagą, pavyko išspręsti medžiagos sudedamąsias dalis, sferoidizacijos procesą, inokulianto ir inokuliacijos procesą, kokybės kontrolę prieš krosnį ir kt. Mechaninės volo savybės pasiekė geriausias per ketaus dirbtuvių istoriją. Lygis.

2. Pagrindinių lydymo proceso problemų sprendimas

Norint gauti aukštos kokybės lydytą geležį, nustačius cheminę sudėtį, reikia pagrįsto lydymo proceso. Karščiui atsparių kaliojo ketaus liejinių atveju ypač svarbus yra sferoidizuojantis apdorojimas (tai yra inokulianto ir sferoidizavimo proceso pasirinkimas). Liejinių mechaninės savybės taip pat yra geros, kai apdorojama sferoidizacija. Tyrimų metu pasirinkome tinkamą inokuliantą ir sukūrėme pagrįstą sferoidizacijos procesą, kad išlydytą geležį būtų galima gerai sferoidizuoti, o tai ne tik pagerina liejinio stiprumą, bet ir padidina jo pailgėjimą, o poveikis yra labai geras.

• Sferoidizuojančio agento pasirinkimas Sferoidizuojančio agento kokybė tiesiogiai veikia sferoidizuojantį poveikį, taip pat įtakoja išlydytos geležies ir liejinių kokybę. Atlikdami daugybę eksperimentų ir demonstracijų, mes galiausiai nustatėme, kad sferoidizuojantis agentas įsisavina ReMg5-8 lengvą retą žemę, inokuliatorius - 75SiFe ir unikalų ilgo veikimo inokuliantą, kuris gali žymiai pagerinti ketaus stiprumą ir pailgėjimą.
• Sferoidizavimas Norint gauti aukštos kokybės liejinius, taip pat labai svarbu pasirinkti inokuliantus ir sferoidizavimo procesus. Spręsdami pagrindines problemas, mes pasirinkome tinkamą inokuliantą ir suformulavome pagrįstą sferoidizacijos procesą, kuris ne tik padidino liejimo stiprumą, bet ir padidino jo pailgėjimą, o poveikis buvo labai geras.

Sferoidizacijos procese naudojamas užtvankos maišelis, kurį reikia kruopščiai išdžiovinti. Įvairūs lydiniai turi būti iš anksto pašildyti. Iš užtvankos maišo iš apačios į viršų dedami lydiniai: lengvas retųjų žemių lydinys 1.8% → inokuliatorius 0.8% → dangtelio geležies plokštė arba geležies milteliai (pagal išlydytos geležies temperatūrą) → šarmo paviršius 0.5%. 2/3 geležies čiaupo, o reakcijai pasibaigus, geležis vėl paleidžiama iki reikiamo kiekio, kartu su srautu pridedama 0.6% ferromolibdeno, 0.6% inokulianto ir pašalinamas šlakas.

3. Pagrindinių liejimo problemų sprendimas

Siekdama sukurti aukštos kokybės projektą, mūsų įmonė pateikė aukštesnius nei nacionaliniai standartai reikalavimus volų paviršiaus kokybei, matmenų tolerancijoms ir apdirbimo kiekiui. Tačiau volai turi dideles partijas ir griežtus tvarkaraščius. Norėdami patraukti grafiką, dirbtuvės turėjo naudoti keletą liejimo būdų. Nepažįstami laikini darbuotojai gamina ritininius diskus, o tai kelia itin aukštus reikalavimus ritininių diskų procesui. Mes atlikome liejimo proceso tyrimus.

• Modeliavimo proceso tyrimas Iš detalės struktūros matyti, kad stebulė yra storesnė, o stipinai - plonesni. Šiuo metu dauguma vietinių gamintojų tokios struktūros liejinius gamina naudodami įprastus smėlio tipo viengubus liejinius, su stebulėmis ties stebulėmis ir liestiniais vartais. Vykdant šį procesą, proceso našumas, gatavų produktų norma yra maža, o gamybos efektyvumas taip pat yra žemas. Jei viengubam liejimui naudojama įprasta smėlio liejimo forma, per nustatytą laiką turi būti pagaminta 5,700 ritinių, kiekvieną dieną reikia pagaminti 144 ritinius, 288 smėlio dėžes, 16 metalinių formų ir pakankamai formavimo bei išpylimo ploto. reikalingas ir meistriškumo kompleksas, negalintis dirbti darbuotojams, kurie nėra susipažinę su liejimu ir negali atitikti gamybos reikalavimų. Šiuo tikslu mes pasirinkome metalinio dervos smėlio šerdies krovimo procesą palygindami, tai yra, metalinės šerdies dėžutės dervos smėlis naudojamas šerdies gamybai, o tada smėlio šerdis kartu nuleidžiama ir uždedama ant dėžutės žiedo pilti. Norint patenkinti gamybos poreikius priimant šį procesą, reikia tik 8 metalinių šerdžių dėžučių rinkinių. Kiekvienas sprue pilamas su 3 kaminais, kiekvienas kaminas pilamas po 8 vnt., O apatinė plokštė - tuo pačiu metu - 48 vnt. Dėl bendros vartymo sistemos naudojimo liejimo greitis yra didelis, o dervos smėlio liejinių paviršiaus kokybė yra gera.
• Įrankių projektavimas ir gamyba Nustačius procesą, mes suprojektavome ir pagaminome reikiamą įrankį
• Smėlio dalijimas, maišymas ir gamyba. Pagrindinio smėlio paruošimo procesas yra raktas į dervos smėlio surinkimo šerdies krovimo procesą. Gamybos pradžioje dėl netinkamo dervos ir kietiklio santykio smėlio šerdį buvo sunku pašalinti iš metalinės formos, o smėlio šerdies paviršiaus kokybė buvo labai prasta. Bandomoji santykio gamyba galiausiai nustatė dervos, kietiklio ir žalio smėlio santykį ir pagamino kvalifikuotas smėlio šerdis. Proporcija: 0.45 ～ 0.224 mm (40/70 akies) šveitimo smėlis 100%, derva yra 1.8% -2% neapdoroto smėlio svoris ir kietėjimo agentas yra 30–50% dervos. Maišymas: S2512C smėlio maišytuvas naudojamas dervos smėlio maišymui. Į smėlio maišytuvą įpilkite pasvertą neapdorotą smėlį, tada pridėkite kietinimo priemonės, pradėkite maišyti 8–10 minučių, tada įpilkite dervos, sumaišykite ir sumalkite 8–10 minučių, tada išleiskite smėlį. Smėlio šerdies gamyba: nuvalykite prieš gaminant šerdies dėžutės vidinį paviršių nuvalykite, užtepkite atpalaidavimo priemonę, gamindami šerdį tolygiai sutrinkite smėlį ir įsitikinkite, kad taisant šerdį dydis yra tikslus. Paruoštos šerdys sunumeruojamos eilės tvarka ir naudojamas alkoholio pagrindu pagamintas grafitas. Du kartus patepkite dažus. Uždegus dažus, sklandžiai nupoliruokite smėlio šerdies paviršių sausu skudurėliu.
• Liejimo sistemos pasirinkimas Pylimo sistemos dydis tiesiogiai veikia liejinių kokybę. Jei pilstymo sistemos plotas yra per mažas, lengvai susidaro tokie defektai kaip nepakankamas pilstymas ir šalčio barjerai. Jei jis per didelis, sunku jį išvalyti iš liejinių. Liejimas pagamintas iš kaliojo ketaus. Kai pirmą kartą pradėjome gamybą, ašies gale pastatėme 4 vidinius bėgius. Todėl ritininis diskas dažnai buvo nulaužtas dėl vartų valymo. Vėliau, atlikdami eksperimentus, atsižvelgdami į liejinių formą ir svorį, pasirinkome pagrįstą vartų sistemą ir sukūrėme kvalifikuotus liejinius. Mes visapusiškai išnaudojame jo grafitizacijos išplėtimo ir savaiminio maitinimo savybes ir pritaikome liejimo metodą, kuris nėra pakilęs. Kiekvieno ritinėlio galvutėje atidaromi tik du plokšti 80 mm × 40 mm vartai. Ši liejimo sistema ne tik taupo išlydytą geležį, bet ir sumažina liejimo stovo valymo žmogaus darbo valandas, o liejinio paviršiaus kokybė taip pat yra gera.
• Kraunamų volų skaičiaus nustatymas Naudojant krovimo išpylimo technologiją, kiekvieną kartą išlietų liejinių skaičius tiesiogiai veikia liejinių kokybę. Per daug liejinių yra linkę į susitraukimo skylutes dėl netinkamo tiekimo. Per mažai liejinių, darbo našumas ir proceso derlius yra per mažas. Kad būtų užtikrinta kokybė, kai tyrimų grupė pradėjo bandomąją gamybą, kiekvienam kaminui buvo išpilta tik 6 vienetai. Nuolat kaupdami gamybinę patirtį, pagal mūsų kruopštų skaičiavimą, mes dabar pilame 8 vienetus į rietuvę ir po vieną purškalą per 3 kaminus. Todėl tai ne tik garantuoja liejinių kokybę, bet ir pagerina darbo našumą.
• Pylimo temperatūros pasirinkimas. Aukštos liejimo temperatūros liejiniai yra linkę į defektus, tokius kaip poringumas ir susitraukimas, tuo tarpu liejimo temperatūra yra per žema, kad sukeltų tokių defektų kaip nepakankamas liejimas ir geležies pupelės ant paviršiaus. Eksperimentais nustatėme priimtiną 1280 ～ 1300 pylimo temperatūrą. ℃, gaminkite kvalifikuotus liejinius.
• Bokso laiko kontrolė. Liejinius lengva deformuoti, jei boksas yra per anksti, ir tai turės įtakos vėlesniam liejimui. Pagal liejinių dydį ir kiekį nustatėme, kad smūgio laikas yra 6 val.

Kokybės tikrinimas

Siekdami užtikrinti pagamintų volų kokybę, sukūrėme griežtą tikrinimo sistemą: kiekvienas volas turi būti pritvirtintas su bandymo bloku liejimo bandymams, o bandymo bloko mechaninės savybės, metalografinė struktūra ir cheminė sudėtis - 100%. . Nekvalifikuoti asmenys neišeis iš gamyklos.

Gamybos efektas

• Ritininis diskas, sukurtas daugelio grupių metalo dervos smėlio šerdies surinkimo procese, turi didelį stiprumą ir gerą paviršiaus kokybę. Įvairios jo savybės gerokai viršija originalią dizaino medžiagą ir tenkina vartotojų poreikius.
• Priėmus šį procesą, smėlio ir geležies santykis yra tik 1.5: 1, kuris yra daug mažesnis nei vidaus pažangių technologijų lygis (3 ～ 4.5): 1, taupant daug dervos smėlio.
• Procesą paprasta valdyti ir kokybė garantuota. Ketaus cechas taip pat gamino aukštos kokybės volus, pasitelkdamas daugybę nekvalifikuotų operatorių.
• Produktyvumas padidėja daugiau nei du kartus, o tai leidžia sutaupyti ne tik žmogaus darbo valandų, bet ir daug smėlio dėžės sąnaudų.
• Kadangi keliuose kelių volų rinkiniuose naudojama bendra liejimo sistema ir nereikia jokių pakylų, liejimo išeiga yra net 95%, o tai yra daug didesnė nei 70% įprastų proceso metodų proceso išeiga. Dėl nedidelio vartų sistemos skerspjūvio ploto jį valyti galima tik lengvai kalant, o tai labai sumažina liejinių pjovimo ir stovų liejimo darbo valandas.

Kadangi mūsų įmonės pagaminta ritininė plokštė buvo pradėta gaminti vidutinių ir sunkių plokščių gamykloje, ji veikė gerai, sklandžiai ir normaliai, nebuvo jokių šalto sluoksnio įbrėžimų, nelygumų ant plieno plokščių ar plieninė plokštė dėl ritininės plokštės kokybės. Efektyvumas garantuoja įprastą mūsų gamyklos produkcijos veikimą ir sukuria gerą ekonominę naudą.

Išvada

Atlikdami ritininės plokštės medžiagos ir liejimo proceso tyrimus, laiku ir kokybiškai bei kiekybiškai atlikome ritininės plokštės liejimo užduotį, padėdami pagrindą sklandžiai mūsų įmonės vidutinės ir sunkios plokštės projekto pradžiai. Dėl didelio šio proceso efektyvumo ir geros liejinių paviršiaus kokybės, remdamiesi mūsų aušinimo lovos ritinių užbaigimu, mes atlikome daugiau nei 20,000 XNUMX „Lingang“, „Xianggang“ ir kitų gamintojų ritinių gamybos užduočių. Reklamos ir taikymo perspektyvos yra plačios ir ekonomiškos. Nauda yra labai didelė.

Prašome pasilikti šio straipsnio šaltinį ir adresą perspausdinti:Ruletės ketaus dalių liejimo procesas 

„Minghe Casting Company“ yra skirta gaminti ir teikia kokybiškas ir aukštos kokybės liejimo dalis (metalinės liejimo dalys daugiausia apima Plonų sienų liejimas,Karšto kameros liejimas,Šaltojo kameros liejimas), Apvali paslauga (liejimo paslauga,CNC apdirbimas,Liejimo gamyba, Paviršiaus apdorojimas). Kviečiame susisiekti su bet kokiu aliuminio liejimu, magnio arba Zamak / cinko liejimu ir kitais liejimo reikalavimais.

Visi procesai, kontroliuojami ISO9001 ir TS 16949, atliekami naudojant šimtus pažangių liejimo mašinų, 5 ašių mašinų ir kitų įrenginių, pradedant sprogdintuvais ir baigiant „Ultra Sonic“ skalbimo mašinomis. „Minghe“ turi ne tik pažangią įrangą, bet ir turi profesionalias patyrusių inžinierių, operatorių ir inspektorių komanda, kad kliento dizainas būtų įgyvendintas.

Sutartinis liejinių gamintojas. Galimybės apima šalto kameros aliuminio liejimo dalis nuo 0.15 svarų. iki 6 svarų, greito keitimo nustatymas ir apdirbimas. Pridėtinės vertės paslaugos apima poliravimą, vibravimą, pašalinimą iš šiukšlių, sprogdinimą, dažymą, dengimą dengimu, surinkimą ir įrankius. Medžiagos, su kuriomis dirbta, apima tokius lydinius kaip 360, 380, 383 ir 413.

Cinko liejimo projektavimo pagalba / gretutinės inžinerijos paslaugos. Pasirinktinis tiksliųjų cinko liejinių gamintojas. Gali būti gaminami miniatiūriniai liejiniai, aukšto slėgio liejiniai, daugialypiai liejimo liejiniai, įprasti liejiniai, vienetiniai ir nepriklausomi liejiniai bei ertmėje užklijuoti liejiniai. Liejiniai gali būti gaminami ilgio ir pločio iki 24 colių +/- 0.0005 colio tolerancijos.  

ISO 9001: 2015 sertifikuotas liejinio magnio gamintojas. Galimybės apima aukšto slėgio magnio liejimą iki 200 tonų karšto kameros ir 3000 tonų šaltos kameros, įrankių dizainą, poliravimą, liejimą, apdirbimą, miltelinį ir skystą dažymą, pilną kokybės užtikrinimą su CMM galimybėmis , surinkimas, pakavimas ir pristatymas.

ITAF16949 sertifikuota. Papildoma liejimo paslauga investavimo liejimas,smėlio liejimas,Gravitacinis liejimas, Prarastas putų liejimas,Išcentrinis liejimas,Vakuuminis liejimas,Nuolatinis liejimasGalimybės apima EDI, inžinerinę pagalbą, patikimą modeliavimą ir antrinį apdorojimą.

Liejimo pramonė Automobilių, dviračių, orlaivių, muzikos instrumentų, vandens transporto priemonių, optinių prietaisų, jutiklių, modelių, elektroninių prietaisų, gaubtų, laikrodžių, mašinų, variklių, baldų, papuošalų, jigų, telekomunikacijų, apšvietimo, medicinos prietaisų, fotografijos prietaisų, fotografijos, Robotai, skulptūros, garso įranga, sporto įranga, įrankiai, žaislai ir kt. 

Ką galime padėti jums padaryti toliau?

∇ Eikite į pagrindinį puslapį „Die Casting“ Kinija

By „Minghe“ liejimo gamintojas Kategorijos: Naudingi straipsniai |Medžiaga Žymos: Aliuminio liejimas, Cinko liejimas, Magnio liejimas, Titano liejimas, Nerūdijančio plieno liejimas, Žalvario liejimas,Bronzos liejimas,Perduodamas vaizdo įrašas,Įmonės istorija,Aliuminio liejimas | Komentarai išjungti